W skrócie
Dział utrzymania ruchu pracuje w jednym z dwóch trybów: gasi awarie albo wykonuje prace zaplanowane. Przejście z pierwszego trybu do drugiego wymaga danych o tym, co i jak często się psuje.
Trzy tryby pracy służb utrzymania ruchu
Dział techniczny pracuje w jednym z trybów albo, częściej, w ich mieszance. Różnica nie polega na sprzęcie diagnostycznym, a na tym, co wyzwala pracę: usterka, kalendarz albo odczyt z pomiaru. Każdy tryb ma inny koszt oraz inne wymagania wobec danych.
| Tryb pracy | Co wyzwala zlecenie | Czego wymaga | Gdzie się sprawdza |
|---|---|---|---|
| Reakcja na awarię | zgłoszenie usterki ze stanowiska | zapasu części oraz dostępnego technika | maszyny zapasowe, urządzenia łatwo wymienne |
| Prace planowe | termin z harmonogramu przeglądów | kartotek obiektów i uzgodnionych postojów | linie produkcyjne, urządzenia pod dozorem |
| Prace predykcyjne | przekroczony próg pomiaru albo wzorzec z historii | czujników oraz danych z kilku lat | maszyny o wysokim koszcie postoju |
Przejście między trybami nie jest przełącznikiem. Zakład pracujący wyłącznie reaktywnie nie ma danych do zbudowania harmonogramu, bo nie wie, co się psuje najczęściej. Pierwszym krokiem jest więc ewidencja zdarzeń, którą opisuje strona o tym, czym jest system CMMS w zakładzie.
Mierniki, które opisują park maszynowy
Mierniki nie zastępują rozmowy z technikami, ale rozstrzygają spory o to, czy jest lepiej. Liczą się z pól, które i tak wypełnia się przy dokumentach, więc nie wymagają osobnej ewidencji.
- Dostępność techniczna - udział czasu zdatności w czasie planowanym, liczony z dni pracy oraz dni przestoju.
- MTTR - średni czas od zgłoszenia do zamknięcia zlecenia naprawy, miernik sprawności reakcji.
- MTBF - średni odstęp między awariami jednej maszyny, miernik niezawodności urządzenia.
- Udział prac planowych - proporcja zleceń przeglądowych do zleceń napraw w danym okresie.
Wskaźniki mają sens dopiero przy odpowiedniej próbce. Przy kilkunastu maszynach średni czas między awariami potrafi zmienić się o kilkadziesiąt procent po jednej nietypowej usterce, więc lepiej patrzeć na liczbę zgłoszeń oraz na trend. Sposób czytania tych zestawień opisuje strona o raportach awaryjności i kosztów maszyn.
Co pokazują badania rynkowe
Poniższe liczby pochodzą z badań niezależnych od dostawców oprogramowania. Opisują rynek, a nie wynik konkretnego wdrożenia - własny punkt odniesienia daje dopiero porównanie liczby zgłoszeń przed uruchomieniem systemu i po roku pracy.
| Ustalenie | Wartość | Źródło |
|---|---|---|
| Wzrost dostępności maszyn przy konserwacji predykcyjnej | średnio 9% | PwC i Mainnovation, 2018, 268 firm |
| Spadek kosztów utrzymania ruchu | średnio 12% | PwC i Mainnovation, 2018 |
| Skrócenie czasu planowania prac | 20-50% | Deloitte, Making maintenance smarter, 2017 |
| Zakłady stosujące pracę do awarii | 51% | Plant Engineering, badanie utrzymania ruchu 2020 |
Żadna z tych liczb nie jest obietnicą. Efekt zależy od stanu parku maszynowego i od dyscypliny wpisów, a pierwsze miesiące po wdrożeniu zwykle pokazują więcej awarii niż wcześniej - bo dopiero teraz są zapisywane.
Pełny raport PwC i Mainnovation jest dostępny w serwisie Predictive Maintenance 4.0. Zakres metod opartych na analizie danych opisuje strona o sztucznej inteligencji w utrzymaniu ruchu.
Które maszyny obejmować prewencją
Objęcie harmonogramem całego parku maszynowego zwykle kończy się zaległościami, bo liczba zleceń przekracza dostępny czas techników. Sensowniejsze jest uszeregowanie urządzeń według skutku ich postoju, a nie według wartości zakupu.
| Grupa | Skutek postoju | Właściwy tryb pracy |
|---|---|---|
| Maszyna bez zamiennika w linii | zatrzymanie całej produkcji | przeglądy w krótkich odstępach, zapas części na stanie |
| Urządzenie pod dozorem technicznym | zakaz eksploatacji po utracie decyzji | terminy badań pilnowane osobnym rejestrem |
| Maszyna z zamiennikiem | przełączenie pracy na drugie urządzenie | naprawa po awarii, przegląd rzadszy |
| Wyposażenie pomocnicze | utrudnienie pracy bez postoju linii | reakcja na zgłoszenie |
Podstawą tego podziału jest znacznik zatrzymania produkcji przy zgłoszeniach awarii. Po roku zapisów widać, które urządzenia rzeczywiście wstrzymywały pracę linii, a nie tylko wydawały się ważne. Wpływ takiego uszeregowania na liczbę postojów opisuje artykuł o ograniczaniu przestojów maszynowych.
Jak wygląda przejście na prace planowe
Zmiana trybu pracy zajmuje kilka kwartałów i zaczyna się od ewidencji, nie od kalendarza. Harmonogram zbudowany bez danych o usterkach opiera się na zaleceniach producenta oraz na przeczuciu, a te dwa źródła rzadko pasują do warunków w konkretnej hali.
- Kwartał pierwszy - rejestrowanie każdego zgłoszenia z obiektem, datą zdarzenia oraz przyczyną usterki.
- Kwartał drugi - lista maszyn o największej liczbie zgłoszeń i pierwsze zlecenia przeglądowe.
- Kwartał trzeci - uzgodnienie postojów z produkcją oraz uzupełnienie zapasu części krytycznych.
- Kwartał czwarty - korekta interwałów na podstawie wyników pierwszych przeglądów.
Prace planowe wymagają kartotek opisujących maszyny w sposób jednoznaczny, o czym mówi strona o kartotekach maszyn i urządzeń. Same terminy i kafelek zaległości opisuje strona o planowaniu przeglądów okresowych.
Remont jako decyzja, nie odruch
Remont różni się od naprawy zakresem oraz tym, że da się go zaplanować. Prowadzi go osobny rejestr z numeracją ZRE, bo inaczej prace wielotygodniowe zaburzałyby statystyki napraw bieżących.
Decyzja o remoncie albo o wymianie urządzenia opiera się na dwóch liczbach: sumie kosztów napraw z ostatnich lat oraz cenie nowej maszyny. Gdy koszty roczne zbliżają się do jednej trzeciej ceny zamiennika, remont przestaje być oczywisty. Składniki tego rachunku opisuje strona o kosztach utrzymania sprzętu liczonych w CMMS.
Obsada i podział obowiązków
Rejestry nie działają bez przypisanych ról. Najczęstszy błąd organizacyjny polega na tym, że zgłoszenia wpisuje dyspozytor na podstawie rozmowy telefonicznej, a nie operator przy maszynie. Opis usterki traci wtedy szczegóły, które decydują o czasie diagnozy.
- Operator maszyny - zgłasza usterkę z opisem objawów oraz zdjęciem, bez dostępu do cudzych dokumentów.
- Dyspozytor - przyjmuje zgłoszenia i wystawia zlecenia napraw z przypisanym wykonawcą.
- Technik utrzymania ruchu - realizuje prace, dopisuje czynności oraz zużyte części i zamyka zlecenie.
- Planista - prowadzi harmonogram przeglądów i uzgadnia postoje z planem produkcji.
Przygotowanie zespołu do pracy z rejestrami opisuje strona o szkoleniach użytkowników CMMS, a szerszy kontekst podziału obowiązków między produkcję i służby techniczne - strona o utrzymaniu ruchu w zakładzie przemysłowym. Same rejestry można obejrzeć w demo modułu CMMS.